Довели до передела

Колебания цен на передельный металл напрямую сказываются на конкурентоспособности трубных компаний. Ежегодно российские трубники потребляют около 3,5 млн. тонн штрипса (листового проката) для производства сварных труб и более 2 млн. тонн заготовки для бесшовных. Доля передельного металла в себестоимости труб достигает 80%. Поэтому многие трубные заводы удовлетворяют потребности в заготовке за счет собственного производства на 80%. Остальные объемы, по данным Института стали и сплавов ООО “Интеллектуальные ресурсы” (Москва), обеспечиваются Нижнетагильским металлургическим комбинатом (65% поставок) и “Уральской сталью” (Челябинская область, 35% поставок).

Со штрипсом дело обстоит значительно хуже. Собственным располагают только металлургические комбинаты, производящие также и трубы: “Северсталь”, Магнитогорский (ММК), Новолипецкий, Западносибирский металлургические комбинаты, Новосибирский металлургический завод. Но они потребляют малое количество листового проката. А крупнейшие потребители штрипса — трубники — собственного производства не имеют. На 70% их потребности покрывают “Северсталь” и ММК, примерно на 14% — импортеры, в основном из Украины и Казахстана.

Картелем по ценам

Неудивительно, что 2003 — 2004 годы ознаменовались “картелизацией”. Процесс стартовал в марте 2003 года, когда крупнейшие металлургические комбинаты повысили отпускные цены на передельные металлы на 15 — 20%. Трубникам ничего не оставалось, как пропорционально повысить цены на свою продукцию. Как следствие, летом 2003 года российские трубные компании дважды проигрывали тендеры на поставку труб ЛУКойлу под строительство газопровода в районе Уренгоя: не выдерживали конкуренции по показателю цена — качество. Оба тендера (общий объем поставок оценивался в 80 млн долларов) выиграла японская Nippon Steel.

Однако время расплаты пришло и для металлургов. Взлет цен на передельный металл, достигший к январю 2004 года 30%, не остался без внимания министерства по антимонопольной политике (МАП). Антимонопольщики усмотрели картельный сговор “Северстали” и ММК по ценообразованию на штрипс, что противоречит закону “О конкуренции и ограничении монополистической деятельности на товарных рынках”. В середине января 2004 года МАП предписало впредь не допускать подобных действий. Кроме того, в течение ближайших трех лет “Северсталь” и ММК ежеквартально должны подавать в МАП сведения о текущих отпускных ценах на штрипс тех марок, объемы поставок по которым превышают 10% общестранового объема заготовок для труб нефтегазового сортамента. При увеличении отпускных цен более чем на 5% металлурги обязаны предоставлять в МАП экономическое обоснование.

Контроль антимонопольщиков за действиями металлургов создал временную стабильность на рынке передельных металлов. Воспользовавшись ею, российские трубники запланировали и уже приступили к реализации инвестиционных проектов по строительству сталеплавильных комплексов. Они рассчитывают, что в перспективе это обеспечит безопасность сырьевых тылов и оградит от спекуляций со стороны металлургов.

Даешь 100%

Одной из самых первых к активному возведению и модернизации сталеплавильных мощностей приступила Трубная металлургическая компания (ТМК), занимающая лидирующее положение по производству труб в России (ее доля, по последним оценкам, составляет 44%). В 2002 году на Северском трубном заводе (СТЗ), входящем в ТМК, введена в эксплуатацию установка “печь-ковш”. Включение в производственный цикл этапа внепечной обработки позволяет улучшать качество выплавляемого металла, снижать содержание в нем неметаллических включений, что способствует значительному улучшению

таких важных потребительских свойств выпускаемых труб, как хладостойкость и коррозионная стойкость. В сентябре 2004 года ТМК и германская компания SMS Demag заключили контракт стоимостью 45 млн. евро на поставку машин непрерывного литья заготовки (МНЛЗ) трем предприятиям — Таганрогскому металлургическому заводу (Тагмету), СТЗ и Волжскому трубному заводу (ВТЗ). Оборудование позволит получать стальные заготовки для производства труб наиболее эффективным, высокопроизводительным и экологически чистым способом. В соответствии с контрактом до конца 2006 года на Тагмете и СТЗ будут построены две новые МНЛЗ, каждая производительностью до 1 млн. тонн в год. На ВТЗ совместно с немцами проводится глубокая модернизация действующей МНЛЗ, включающая замену всех основных узлов комплекса. По завершении работ ее мощность будет увеличена с 400 до 800 тыс. тонн круглой стальной заготовки диаметром 150-410 мм. Сотрудничество с германской стороной — первый этап осуществляемой в компании модернизации действующего сталеплавильного комплекса.

Второй этап обозначило подписание в апреле этого года контракта с финской компанией Konecranes, ведущим мировым производителем подъемного оборудования, на поставку кранов для сталелитейного комплекса ТМК. Сумма сделки — 9 млн евро. Konecranes изготовит и поставит на предприятиях ТМК три крана: один (грузоподъемностью 225 тонн) на Тагмете, два других (225 и 80 тонн) — на СТЗ. Краны будут обеспечивать транспортировку жидкого металла на всех этапах технологической цепочки производства стали.

Таким образом, лидер трубной отрасли страны ушел в отрыв от основных конкурентов. По словам председателя совета директоров ТМК Дмитрия Пумпянского, сегодня заводы, входящие в состав группы, на 80% обеспечивают собственные потребности в трубной заготовке. К 2008 году ТМК планирует выйти на 100%.

Аналогичные планы у Объединенной металлургической компании (ОМК). Как сообщил президент ОМК Анатолий Седых, компания планирует построить на дочернем Выксунском металлургическом заводе (ВМЗ; Нижегородская область) литейно-прокатный завод по выпуску штрипса. Поставку литейно-прокатного комплекса обеспечит итальянская компания Danieli. Мощность нового предприятия составит 1,2 млн тонн горячекатаного листа в год. Из этого листа на ВМЗ будут производить трубы всех диаметров, в том числе и самого большого — 1420 мм. Цена вопроса — 250 млн. долларов, сроки реализации — 2,5 года (завершение строительства намечено на 2007-2008 годы). Основным потребителем продукции сталеплавильного комплекса станет ВМЗ, который расширяет выпуск труб для магистральных трубопроводов.

С пуском собственного сталеплавильного комплекса на ОМК будет также решена проблема качества штрипса. Как отметил Анатолий Седых, российским металлургам, ориентированным на крупносерийное производство средней по качеству продукции, неинтересно и невыгодно заниматься производством листа с высокими качественными характеристиками.

Группа ЧТПЗ, выстраивая стратегию обеспечения штрипсом и трубной заготовкой своих заводов — Челябинского трубопрокатного (ЧТПЗ) и Первоуральского новотрубного (ПНТЗ), — пошла по двум направлениям. Во-первых, она укрепляет партнерские отношения с основными поставщиками штрипса. В сентябре 2004 года подписано соглашение с компанией “Уральская сталь”, которое обеспечит повышение качества поставляемого проката и, соответственно, изготавливаемых на ЧТПЗ электросварных труб. Предполагаемые инвестиции до 2008 года — около 200 млн. долларов со стороны “Уральской стали” и свыше 50 млн долларов со стороны ЧТПЗ. В результате реконструкции “Уральская сталь” переходит на стопроцентный выпуск высококачественной электростали, осуществляет запуск новой слябовой машины мощностью 1 млн. тонн.

ЧТПЗ планирует выпускать электросварные трубы большого диаметра нового поколения с толщиной стенки до 22 мм из высокопрочных марок стали групп Х70 и Х80 под давлением 120-150 атмосфер.

Год спустя аналогичное соглашение сроком до 2010 года подписано Группой ЧТПЗ и ММК. Предыдущие двухлетние соглашения о поставках Магниткой передельного металла действовали с 2001 по 2005 годы. В рамках подписанного соглашения магнитогорские металлурги намерены организовать выпуск металлопроката с повышенными характеристиками, в том числе из перспективных марок стали для производства электросварных труб. Стороны также договорились о координации деятельности с компаниями ТЭК для учета их требований при производстве труб нефтегазового сортамента.

Во-вторых, в Группе ЧТПЗ рассматривают возможность строительства собственного сталеплавильного комплекса мощностью 1 млн. тонн круглой заготовки в год. Как рассказал председатель совета директоров Челябинского трубопрокатного завода Александр Федоров, одна из возможных площадок — Первоуральск:

“В части энергоснабжения вопрос строительства в Свердловской области уже решен. Также проработаны вопросы поставок оборудования. ПНТЗ является большим потребителем по объемам заготовки по сравнению с ЧТПЗ, этим и обоснован выбор в пользу Первоуральска. Объем вложений в проект составит порядка 300 млн. долларов. Скорее всего, будут привлечены заемные средства международных банков, так как сегодня деньги на Западе дешевле, чем в России. Что касается сроков реализации, то если до конца 2005 года мы придем к окончательному решению о необходимости этого строительства, то через 18 месяцев завод уже будет работать”.

Таким образом, 2008 год должен стать переломным в плане обеспечения трубных заводов России передельным металлом, преодоления ценовой зависимости от производителей штрипса и заготовки.

Уходя уходи

Активные попытки российских трубников создать в рамках компаний полную производственную цепочку, начиная со сталелитейных мощностей, представляются вполне разумными. Это весомый аргумент в борьбе за снижение цен на собственную продукцию. Учитывая значительно возросшую конкуренцию, прежде всего на отечественном трубном рынке, а также избыток мощностей, вертикальная кооперация становится особенно актуальной: это способ выжить и закрепиться на рынке.

Более того, в случае успешной реализации проектов по строительству сталеплавильных комплексов трубники уйдут от привязки выпуска продукции к цикличности производства на металлургических комбинатах. Это — дополнительный бонус в копилку их конкурентоспособности. Потребитель сейчас выдвигает все большие требования, в том числе по качеству обслуживания. Такой фактор, как неисполнение заказов в срок, связанное с задержками смежников, учитывается покупателями при выборе поставщика труб.

Наконец, вырастет качество труб. Минуя промежуточное звено в лице металлургов, российские трубники сами смогут контролировать процесс производства штрипса и заготовки. Соответственно, качество конечной продукции в значительной степени будет зависеть от них.

Однако не исключено, что трубопроизводители продолжат частично закупать у металлургов сляб (заготовки для проката: они вдвое дешевле готового листа) и прочие металлургические продукты более низкого передела. Металлурги надеются и на увеличение объема производства на трубных предприятиях России, за которым возрастет потребление штрипса и заготовки.

В конечном счете все будет зависеть от мировых цен на сталь. “Роялем в кустах” может оказаться Китай: на протяжении 2003го и первой половины 2004 года он был крупнейшим в мире импортером стальной продукции, а сегодня превратился в ее экспортера и угрожает обвалить весь мировой рынок избыточными поставками. При условии превышения предложения над спросом цена на сталь будет снижаться. Давать точные прогнозы в отношении поведения Китая и уровня цен на стальном рынке сейчас не берется ни один аналитик. Но факт: в случае “китайской экспансии” переориентироваться на собственные металлургические производства, сроки окупаемости которых очень высоки, для трубников будет экономически нецелесообразно.

Сам себе сталевар

Требования конкурентного рынка диктуют повышение качества трубной продукции. Незаинтересованность металлургов в улучшении технических параметров заготовки не оставляет трубникам другого выхода, как строить собственные сталеплавильные комплексы, считает президент Объединенной металлургической компании Анатолий Седых

— ТЭК стоит перед необходимостью сооружения трубопроводов нового поколения, срок эксплуатации которых составит 60 — 70 лет, а не 30 — 40, как сейчас. Это повысит эффективность капиталовложений в освоение месторождений и значительно уменьшит затраты на транспортировку газа. В связи с освоением новых месторождений в России и мире требуется не только значительное увеличение объемов производства трубной продукции, но и повышение ее качества. Ни для кого не секрет: лист российского производства уступает по качеству листу из Японии, Германии и даже Украины. И мы не видим ясных перспектив расширения производства листа из марок стали с повышенными потребительскими свойствами, в том числе более высоких групп прочности, таких как Х80. А между тем в мире уже используется сталь Х100 и получена Х120. Такие трубы на 50% прочнее, чем из Х80; их применение снижает расходы на строительство трубопроводов и облегчает технологические процессы.

Появление на мировых рынках новых высокопрочных стальных магистральных труб ставит перед российскими трубниками очень большие задачи. Чтобы их решать, на всех этапах металлургического передела должны активнее внедряться новые технологии. А пока эти задачи не решены, для производства труб по мировым стандартам мы вынуждены покупать металл за рубежом.

Качество трубы во многом определяется качеством листа. Металлурги ориентированы на крупносерийное производство средней по качеству продукции. А для труб нужна сталь, удовлетворяющая самым высоким требованиям, зачастую это мелкосерийные партии. Их российским металлургам производить невыгодно и неинтересно. Именно поэтому мы решили построить собственный литейно-прокатный комплекс (ЛПК). Это будет самое современное в России и мире производство листа с очень высокими качественными характеристиками, такими, каких мы не можем добиться сегодня от отечественных металлургов. Вопрос оперативности поставок также сыграл роль в принятии решения о собственном производстве стали. Если раньше исполнение заказа на изготовление трубы мы по объективным причинам не могли осуществить меньше чем за квартал, то с собственным ЛПК начнем работать значительно быстрее. Наш комплекс будет отличаться уникальными технологическими возможностями, производить ежегодно 1,2 млн тонн проката. И что еще важно: цена на трубы станет более прогнозируемой.

Мария ИСТОМИНА