— Насколько известно, сегодня ИЧМ предлагает горнорудным, коксохимическим и металлургическим предприятиям около 30 технологий, разработанных институтом. Какие из них наиболее актуальны и востребованы?

— Действительно, Институт черной металлургии является полнопрофильным институтом, и наши исследования начинаются от сырьевой базы, шихтовых материалов, агломерации и коксования, заканчивая доменным и сталеплавильным производством, прокаткой и термоупрочнением металлов. Мы занимаемся механикой и автоматизацией по всем этим процессам. Наш институт был головным институтом Минчермета СССР. По многим направлениям мы координировали исследовательские работы, разрабатывали технологии и обеспечивали взаимосвязь с разработками других институтов. Несмотря на то, что многие технологии, в разработке которых принимали участие наши специалисты, мы не можем назвать исключительно своими, у нас есть несколько базовых технологий. Начнем с того, что с 1960 года и до сегодняшнего времени все крупнейшие доменные печи объемом свыше 2 тыс. кубометров, были впервые построены с научным и техническим сопровождением института на нашем базовом комбинате — “Криворожсталь”. Образцом такого сотрудничества является крупнейшая в мире ДП №9 — детище не только комбината “Криворожсталь” и нашего института, но и всей Украины. Длительное время мы занимаемся совершенствованием технологий загрузки и распределения шихты, комбинированного дутья с применением кислорода, природного газа, обеспечивающих высокую интенсивность и эффективность плавки в доменных печах. В Институте накоплен большой опыт исследований и расчетов параметров и характеристик бесконусных загрузочных устройств и систем загрузки доменных печей, который может быть использован при реконструкции доменных печей. Созданы и опробованы методики проведения предпусковых исследований оборудования и расчета программ загрузки шихты.

Наша технология десульфурации чугуна признана лучшей в мире. Она выдержала конкуренцию в Китае, где мы в ходе тендеров, проводимых меткомбинатами, выигрываем у американских, немецких, австрийских конкурентов и построили уже 12 таких установок. Почему десульфурация так актуальна? Это больной вопрос, особенно для Украины и Китая, поскольку у нас сернистые угли. И потому, получение из них качественной стали требует дополнительной операции — десульфурации. Наша технология — самый дешевый и эффективный путь получения качественной стали из не очень качественного сырья. Она обеспечивает самую высокую глубину десульфурации.

Очень широкое поле технологий для производства высококачественного стального проката — технология его термоупрочнения. Украина не очень богата легирующими материалами, которые приходится покупать за рубежом. Взамен этого основоположник технологии термоупрочнения стали Института — академик АН УССР К. Ф. Стародубов разработал энергосберегающий процесс прокатки, в котором (при научно-обоснованном режиме охлаждения металла водой) мы получаем сталь, обладающую высокими показателями прочности, без добавки большого количества легирующих материалов. Наши микролегированные термоупрочненные стали получаются дешевыми. Они по прочности, усталостным, коррозионным свойствам не уступают лучшим зарубежным образцам. Пример — лучшие в мире железнодорожные колеса, которые могут работать при температуре до 70 градусов по Цельсию ниже нуля, не разрушаясь. Аналогично упрочняются трубы большого диаметра, сортовой и листовой прокат, технологии производства которых внедрены как на украинских, так и на российских металлургических заводах.

В последнее десятилетие Институтом разработана технология выплавки стали с применением в конвертерном производстве низкопотенциальной электроэнергии. Если ввести определенный потенциал в разных точках конвертера, то плавка лучше регулируется и металл получается с лучшими свойствами. Японские фирмы Mitsubishi и Nippon Steel провели патентный поиск по всему миру и признали, что эта технология уникальна. Они ведут с нами переговоры по совместным исследованиям и внедрению этой технологии на своих производствах. Технология без каких-либо существенных затрат позволяет увеличить выход стали на несколько процентов, регулирует газовые выбросы и имеет другие особенности, которые мы изучаем. Эта технология уже применяется в конвертерных цехах ДМЗ им. Петровского и “Криворожстали”.

— Известно, что для отечественной науки настали не лучшие времена. Как Институт пережил годы развала промышленности и экономики?

— Несмотря на то, что, начиная с 1990 года Институт потерял две трети своего штата (из 1200 человек, осталось 400), мы сохранили основной костяк — докторов и профессоров, которые по всем переделам обеспечивают высокий уровень исследований и решения разных технических задач. Очень плотно работаем с металлургическими заводами. Традиционно наш базовый завод с советских времен — “Криворожсталь”, крупнейший завод полного цикла. Все это время мы плодотворно сотрудничаем и сегодня оказываем ему большую помощь во внедрении новых технологий, реконструкции агрегатов, в повышении эффективности выплавки чугуна и стали, в получении термоупрочненного проката и, что очень важно, в экономии энергетических затрат и материалов. Достаточно сказать, что одна из последних Госпремий Украины, которую получили сотрудники Института — за повышение качества катанки на комбинате “Криворожсталь”. Это основной продукт, который комбинат поставляет на мировой рынок и, несмотря на достаточно сложные сырьевые условия, эта катанка по своим свойствам не уступает зарубежным образцам и имеет более низкую себестоимость.

В последние годы Институт организовал вместе с Национальной металлургической академией Украины подготовку магистров для работы в НИИ и ВУЗах. У нас успешно работают 50 молодых ученых, 12 человек учатся в аспирантуре.

Что касается отраслевой науки, более половины которой, после распада Союза осталась в Украине, то она постепенно уничтожается. Сегодня закрыто много известных институтов. Например, Украинский институт металлов — УкрНИИмет (Харьков), ДонНИИчермет (Донецк). Возьмите, днепропетровский ВНИИмехчермет — крупнейший и единственный институт, который занимался механизацией в металлургическом производстве. Его нет. Восстановить разрушенный потенциал очень сложно. И если не придет понимание, что наука — это не коммерческая организация, которая за полгода может организовать рекламу и продажу товара, а нужно готовить кадры десятилетиями, то мы можем пострадать еще больше. До 1990 года СССР был лидирующей страной в мире по доле ВВП, затрачиваемой на научные разработки — 3,1%. За нами шли США и Япония. И этому нас научила Великая Отечественная война. Именно после нее произошел переворот в отношении к ученым, и государство ясно понимало, что вложения в науку — самые выгодные вложения. В годы независимости Украины вложения в науку резко упали — сейчас эта доля колеблется на уровне 0,33-0,35%. А мировая экономическая наука говорит, что если государство тратит менее 1% на развитие научных исследований, то наука в этом государстве не может выжить. При этом страна не перестанет тратить на науку, но будет платить не своим, а зарубежным исследователям, покупая их технологии и оплачивая их труд. Сегодня ЕС принял решение довести долю финансирования научных исследований в ВВП до 3%. Финляндия тратит на науку 3,5% ВВП. В Украине еще в середине 90-х ВР приняла норму, по которой затраты на науку должны быть не менее 1,7% — это уровень не очень бурного развития, но сохранения и, в какой-то мере, развития научных исследований. Эта норма, к сожалению, не выполнялась и не выполняется все годы независимости Украины.

— Всегда удивляло, почему технология, которой 10-15 лет, не считается устаревшей...

— Процесс создания любой технологии не имеет четких границ. Начало у него есть, а конца у этого процесса — нет, поскольку, как правило, реализованная технология продолжает десятилетиями развиваться и совершенствоваться, ищет применения в разных областях. Например, технология термоупрочнения железнодорожных колес создана в Институте под руководством академика Стародубова в 1949 году. Но она и сейчас остается актуальной и совершенствуется под руководством проф. И. Г. Узлова, поскольку меняются нагрузки на колеса, меняется их тепловой режим, увеличиваются скорости движения. Сегодня Институт продолжает работать над увеличением ресурса железнодорожных колес, поскольку в новых условиях эксплуатации, их надо сделать еще лучше, и необходимо совершенствовать технологию, чтобы получить новые свойства. То же самое — в доменном производстве. Я лично, с пуска ДП №9 — в 1974 году, занимаюсь технологией управления загрузкой доменных печей. Меняется оборудование, совершенствуется техника измерений, но мы все время движемся вперед, и у нас на сегодняшний день, наверное, лучший в мире багаж, который в наших условиях позволяет обеспечивать высокие технологии доменной плавки. Другое дело, что уже у Института 15 лет нет денег на покупку современного исследовательского оборудования, которое очень дорогое и производится в мире в единичных экземплярах. И в этом плане мы работаем не за счет хорошей техники исследований микропроцессов, создания особых условий температуры, вакуума и т. д. Мы выполняем исследования за счет своих знаний и умения работать на заводах, извлекая из своего опыта новые научные результаты. И еще, наука стала непривлекательной для молодежи. Сегодня проблема состоит еще и в том, что возраст основных высококвалифицированных специалистов — 60 и более лет. По сравнению с зарубежными учеными у нас в 10-15 раз ниже обеспеченность исследований техническими средствами и оргтехникой. Зарплата у нашего ученого — бюджетная, на командировочные расходы бюджетных денег практически не выделяется, на ремонт и содержание зданий — тоже. Мы их должны заработать сами. Я думаю, реальные затраты на науку по сравнению с советским периодом упали более, чем в 10 раз.

— Известно, что в середине 1990-х годов сотрудники Института по договору с TACIS исследовали состояние ГМК Украины, по которому европейские специалисты затем выдали рекомендации — резко сократить мощности. В то же время несколько позже, будучи основным разработчиком Госпрограммы развития металлургии до 2011 года, Институт стал соавтором другого документа. Сейчас металлургические мощности в Украине, если не растут, то и не сокращаются. Где же истина?

— На мой взгляд, сравнение этих программ не совсем корректно. В исследовании TACIS речь шла об использовании имеющихся производственных мощностей. Европейские страны — активные производители чугуна — Германия, Бельгия, Франция, Великобритания 80% металла используют на внутреннем рынке и только 15-20% продают. Их не очень беспокоит состояние мирового рынка, но беспокоит наличие в соседней Украине мощностей, которые могут легко покрывать потребности внешнего рынка, если это потребуется. Мы же 80 % металлопродукции продаем и только 15-20 % используем у себя. Это взрывоопасная ситуация. По нашим прогнозам, в ближайшее время мы не будем наращивать мощности. Существующий уровень — 30 млн. тонн чугуна и стали в год — будет сохраняться, но в наших условиях он будет корректироваться спросом на мировом рынке. И главная задача — это не увеличение объемов производства, а повышение качества, снижение себестоимости и уменьшение энергозатрат. По этому показателю мы сегодня отстаем от США, ЕС, Японии и даже немного — от России. Мы работаем в этом направлении, но наши разработки не так активно внедряются, как это было в СССР под руководством Минчермета, который диктовал заводам необходимость технического и технологического перевооружения, внедрен я новых технологий, оборудования, средств контроля и управления. Были нормы энергопотребления, и если был перерасход, то заводы штрафовались. Сейчас этого нет. Но выход есть, и он прекрасно применяется в странах ЕС — госрегулирование, в том числе в металлургической промышленности — налогами, штрафами, по выбросам, по затратам энергии. Мы не вмешиваемся, куда хозяин продает металл, но мы говорим об определенных условиях производства: не перерасходовать энергию, природные ресурсы и не портить атмосферу. Это рыночная экономика, но управляемая государством. У нас, например, экологические штрафы вроде существуют, но они не применяются эффективно. На Западе штрафы огромные, но они помогают обеспечить важные для государства контрольные параметры производства.

— Хорошо, а если металлурги будут спешно внедрять иностранные технологии, это все равно не поможет отечественной науке?

— Это сложный вопрос. Он определяется инновационной политикой государства. Если предприятие взялось разрабатывать новую технологию и на первых порах несет расходы, то государство должно стимулировать эту деятельность. Может быть, убрать налоги на ту часть продукции, которая производится по новой технологии или вложить бюджетные средства в ту часть работ, которая касается привлечения ученых к разработкам и изготовлению нового оборудованию. Есть и еще один аспект проблемы. Сегодня начинается реконструкция доменного передела практически на всех меткомбинатах. Но едва ли не единственный завод, который у нас провел реконструкцию своими силами — ”Криворожсталь”. Если же у завода нет денег, а кредит под нормальные проценты взять в Украине нельзя, обращаются в Европу. Там же, не секрет, к денежному ресурсу предлагается довесок: проектировщик — европейский, поставщик оборудования — тоже. И мы губим наши науку, проектировщиков и машиностроение из-за того, что финансовое обеспечение масштабных реконструкций государством у нас не организовано.

— Сегодня металлургов часто упрекают, что весь экспорт держится на полуфабрикате. Есть ли здесь задачи у отрасли?

— Задачу надо решать комплексно. Ведь металлургия — стержень экономики. Самое лучшее для государства производство — то, которое выпускает конечную продукцию. Например, металлурги производят автолист, а машиностроители выпускают автомобили. Если завод куплен иностранным собственником, то еще неизвестно, будет ли ему выгодна такая кооперация, или же ему будет выгодно исчерпывать наши ресурсы и продавать на экспорт заготовку?

Украина всегда будет металлургической державой. Это связано с наличием природных ресурсов, квалифицированных рабочих и инженеров, обученных не хуже чем в странах ЕС, развитостью науки. Может быть, в какие-то моменты будет падать производство, но металлургия всегда будет играть ведущую роль в народном хозяйстве. Что касается объемов производства — это не суть важно. Важно другое. Если мы сумеем организовать производство высококачественного металла и будем его перерабатывать на наших машиностроительных заводах и применять в строительстве, в том числе выпускать автомобили, то цикл будет устойчивым. В противном случае металлургия, зависимая от внешних рынков, периодически будет испытывать потрясения.