На алюминиевом, например, простаивали рудотермические печи, которые вызывали законное недовольство у любого рачительного руководителя. После тщательного анализа было принято решение переоборудовать их под производство ферросилиция. Такой продукции на предприятиях алюминиевого профиля еще не выпускали, а металлургам ферросплавы нужны всегда. Тем более рынки сбыта находились буквально через дорогу. Рискнули — и получилось.

Ферросилицию быть!

В результате проведенной реконструкции ферросилиций в электротермическом цехе начали выпускать с осени 2003 года. За это время уже произведено более 25 тыс. тонн продукции. Причем только по итогам прошлого года плановое задание по его производству было перевыполнено на 2,8%. Выпуск новой для комбината продукции составил 23 818 тонн. И плюс то, что удалось сделать до начала прошлого года. Вот и получается уже свыше 25 тыс. тонн. Вместе с тем, процесс освоения новой продукции оказался нелегким.

Руководители предприятия отмечают, что наиболее тяжелыми для производства ферросилиция в прошлом году выдался период с февраля и до начала марта, когда в результате аварий суммарный простой составил для третьей рудотермической печи 84 часа, а для четвертой — 39 часов. Причиной аварий стали конструктивные особенности печей, не рассчитанных на накопление металла и периодический выпуск. Высота обстановочных блоков в них оказалась ниже, чем необходимо, поэтому решение о переводе печей с двух выпусков в смену на три, а затем и на четыре, пришлось как нельзя кстати. В дальнейшем аварии, связанные с протеками, не повторялись. К тому же переход на четырехразовый выпуск в смену позволил снизить нагрузку на плавильщиков и мостовые краны, а также продлить срок службы изложниц за счет сокращения времени контакта горячего металла с чугуном.

Во второй половине марта на печах была поднята мощность, отрегулировано содержание щепы в навеске. Эти мероприятия позволили повысить производительность и стабилизировать работу на колошнике. Однако перебои в поставках щепы с апреля по октябрь негативно сказались на работе печей — снижалась производительность, повышался удельный расход электроэнергии.

“С момента запуска производства ферросилиция шел и продолжает идти поиск оптимального электрического режима работы печей, проводятся эксперименты с качественным и количественным составом шихты, — рассказывает старший мастер электропечного участка электротермического цеха Андрей Чирков. — Так, в конце мая на третьей печи заменили 20% коксика коксоугольными брикетами, в шихте на “четверке” увеличена доля углерода газового угля. Результаты обнадежили, и вскоре обе печи перешли работать на шихту с брикетами, далее 30% коксика заменяются брикетами. Начиная со второго полугодия, в цехе внедрено производство коксоугольных брикетов для производства ферросилиция, созданы новые рабочие места. Работа на шихте с брикетами позволила снизить себестоимость, повысить производительность, выдерживать заданный электрический режим, стабильно производить перепуски, увеличить глубину посадки электродов. Помимо экономии дорогостоящего сырьевого материала, изготовление брикетов выгодно еще и утилизацией пыли газоочистки производства ферросилиция и отсева древесного угля. Проблемы эти долгое время не находили прикладного решения, однако есть у этих “кирпичей” и свои недостатки — их применение увеличило количество выходящих с металлом шлаков. В ноябре на печи №4 начаты испытания шихты с заменой брикетами 40% коксика”.

“На наших печах параллельно протекают два технологических процесса: процесс восстановления и процесс коксования непрерывных самообжигающихся электродов из электродной массы, — продолжает Андрей Чирков. — В июне остро встала проблема трещин на электродах, особенно при разогреве печей после плановых ремонтов. Увеличиваясь, такие трещины становились причиной обрыва электродов. Чтобы не допустить этого, на печи снижают мощность, соответственно в течение 3-5 суток падает производительность. Но даже такие меры не всегда спасают от обрыва“.

Сложно, но возможно

В октябре проведено совместное совещание со специалистами Никопольского ферросплавного завода, разработан ряд мероприятий, которые уже внедряются в производстве. Так, например, введена ежесуточная загрузка электродной массы с выдерживанием одного уровня. Раньше по выходным дням массу не подгружали. Увеличено количество перепусков за смену, при этом величина разового перепуска уменьшена в три-четыре раза. Теоретически процесс коксования теперь должен идти более плавно.

Ряд работ на электропечном участке проведен для увеличения срока службы разливочных ковшей. На Запорожском заводе ферросплавов, например, полная кампания ковша составляет 10 суток, после чего меняется футеровка. Ковши служат 10-12 суток, при этом 3-5 раз очищаясь от шлака. Слабым местом ковша является разливочный носок. На комбинате испытывали разные материалы для его футеровки: как огнеупоры, так и графитированные блоки. Неплохо показал себя носок, скоксованный из электродной массы в специальной форме, но лучшего результата удалось добиться при использовании горелочного камня. Ковш с таким носком проработал 20 суток под леткой, прошел 234 выливки и 12 чисток. На сегодняшний день это рекорд.

Как правило, ковш зарастает через двое-трое суток работы, поэтому проблема чистки остается по-прежнему актуальной. До недавнего времени на ЗАлКе использовали взятую из электролизного цеха машинку для чистки печей, однако она часто ломается, а отсутствие чертежей осложняет ремонт. Сейчас заканчивается сборка машинки для горячей чистки ковшей. То есть можно будет чистить после каждой выливки, не дожидаясь полного зарастания шлаком.

При бурных выходах металла, когда он расплескивается за ковш, режется кожух, цапфы и бондаж. Особенно часто это бывает при открытии летки на печи №4. Таким ковшом работать уже нельзя, а ремонт длится довольно долго. В ноябре на четвертой печи выполнена реконструкция горновой площадки, это позволило поднять ковш выше к литнику и снизить вероятность выброса.

При нормальной работе печей суточный выпуск ферросилиция составляет 70 тонн. Печной участок проектировался и строился под значительно меньший объем товарной продукции. Поэтому сегодня весь печной корпус, остывочное отделение и склад каолина шихтового участка превратились в склад готовой продукции. Использован каждый метр площади, отгрузка металла идет ежесуточно.

По мнению генерального директора ОАО “ЗАлК” Николая Лукина, период освоения новой продукции оказался довольно продуктивным, эксперимент, по большому счету, полезным для всей отечественной металлургии, а выявленные проблемы вполне разрешимы. Поэтому на предприятии уже помышляют о развитии стабильного производства ферросилиция, которое предусматривает выполнение всех заявок потребителей уже в этом году.