Как известно, новым хозяевам комбината в наследство досталось далеко не современное предприятие с сильно изношенными основными фондами, что само по себе говорило об их солидной энергоемкости. Вот и началась выработка стратегии и тактики технического перевооружения комбината. Тут был и риск, и многомиллионные затраты. Новый этап по ужесточению энергосбережения на предприятии начался нынешней осенью. Тогда был разработан план специальных мероприятий на ближайшее время и перспективу.

Конечно, основным источником энергосбережения является переход на энергосберегающие технологии. В сталелитейном производстве “Запорожстали” уже давно было намечено перейти на конвертерный способ получения стали. Что, собственно говоря, уже и делается.

Как подтвердил “УкрРудПрому” главный энергетик комбината Александр Лыков, в последние годы, начиная с 1996-го, на предприятии существует положительная тенденция по снижению энергоемкости готового проката по всем производственным переделам. В течение одиннадцати месяцев 2005 года средний расход топливно-энергетических ресурсов составил 967 кг условного топлива на тонну готового проката (с поправкой на товарный чугун), что на 10 кг меньше предыдущего периода.

В целом, с начала текущего года, экономия в денежном эквиваленте составляет 21 480 тыс. грн. от запланированного потребления топливно-энергетических ресурсов. Это обусловлено как динамикой роста производства, так и внедрением ряда научно-технических решений. К ним относятся: утилизация теплоэнергии в виде пара от установок испарительного охлаждения методических печей цеха горячей прокатки тонкого листа (ЦГПТЛ); внедрение автоматического регулирования тепловой нагрузки котлоагрегатов и давления пара в главных паропроводах ТЭЦ-ПВС (сэкономлено 3,54 тыс. тонн условного топлива); изменение соотношения газ-воздух при сжигании газовой смеси на воздухонагревателях доменных печей (сэкономлено 0,83 тыс. тонн условного топлива); изменение конструкции плоскофакельных горелок на котлоагрегатах ТЭЦ-ПВС (экономия условного топлива составила 0,79 тыс. тонн); внедрение новой системы нагрева воздухонагревателей ДП-2 струйно-вихревыми горелками форкамерного типа, позволяющими держать температуру купола 1350 градусов, что обеспечивает температуру дутья 1200 градусов. При этом предусмотрена утилизация тепла отходящих газов, позволяющая исключить подачу природного газа для обогащения смеси и обеспечивает полное сгорание топлива; внедрение в промышленную эксплуатацию струйно-нишевых горелок для обогрева миксера, “двухваннки”, а также установки сушки и разогрева ковшей в мартеновском цехе.

В общем выполнение вышеупомянутых мероприятий уже позволило сократить часовое потребление природного газа на 10 тыс. кубометров. Нетрудно подсчитать, сколько долларов в час получается. И сколько получится при новых ценах. Вот такая соломка была подстелена к приближающимся повышенным тарифам.

Кроме того, металлурги обеспечили ввод в эксплуатацию теплотрассы от “Запорожстали” к двум центральным районам города. Благодаря этому у населения в летний период не было проблем с горячей водой.

В связи со значительным уменьшением потребления кислорода для обогащения дутья при производстве чугуна, начиная с октября, выработка кислорода на комбинате ведется двумя блоками разделения воздуха, что привело к уменьшению потребления электроэнергии на выработку кислорода (за счет уменьшения потерь по кислороду).

В ближайшее время на “Запорожстали” предусмотрена реализация ряда важнейших мероприятий по сокращению потребления топливно-энергетических ресурсов, которые в последствии приведут к снижению себестоимости готовой продукции. Это, прежде всего, ввод в промышленную эксплуатацию турбогенератора мощностью 36 мВт, который обеспечит комбинат электроэнергией в количестве 170 тыс. мВт часов в год, парового котла Е-120-150, что позволит дополнительно утилизировать доменный газ в количестве 50 тыс. кубометров в час по сравнению со своим предшественником, а также регулируемого блока разделения воздуха, что приведет к значительной экономии электроэнергии за счет сокращения потерь кислорода.

Говоря об опыте российских коллег, следует упомянуть, например, и такой факт. На Магнитогорском меткомбинате, который считается лидером в сфере техперевооружения и внедрения энергосберегающих технологий среди метпредприятий СНГ, в промышленной эксплуатации находится менее энергоемкое оборудование (конвертер, УНРС). Энергоемкость стали, изготовляемой данным металлургическим комбинатом, составляет 6,4 Гкал на тонну, что на 1 Гкал больше, чем на украинском предприятии.

Разработанная на “Запорожстали” долгосрочная программа внедрения ряда технических решений по сокращению потребления топливно-энергетических ресурсов до 2010 года, конечно же, не панацея. Однако следует отметить, что по мере роста научно-технического потенциала, на комбинате ежегодно рассматриваются и внедряются в технологический процесс ряд современных разработок, позволяющих в значительной мере сократить себестоимость продукции за счет менее энергоемких технологий.

В дальнейшем также предусматривается реализация мероприятий по повышению ответственности работников за перерасход энергоресурсов и материальное стимулирование коллективов подразделений за их экономию, что позволит более полно раскрывать имеющиеся резервы. А они, как следует из опыта запорожских металлургов, есть у всех предприятий. Надо только уметь их находить и реализовывать.