Как жажда перемен помогла запустить с нуля производство газового оборудования

В бальном зале одной из гостиниц Киева 2 ноября 2018 года 11 команд-выпускников ждали решения потенциальных инвесторов. Ставки были высоки. Проект-победитель гарантированно получит финансирование для его реализации.

В этот день питчинг прошли 11 проектов. Но это была не стартаперская конференция IT-индустрии, ни инвестиционный форум и даже не road show.

50 человек, прошедших обучение в Киево-Могилянской и Львовской бизнес-школах, были сотрудниками 19 газораспределительных компаний, работающих под брендом “Региональной газовой компании” (РГК). А конкурс проектов — это финал корпоративной программы обучения — “Лидеры РГК”.

Каждая презентация команды — отдельный бизнес-проект, направленный на улучшение качества сервисов или производственных процессов газораспределительных компаний.

Идея производства шкафных газорегуляторных пунктов (ШГРП) была поддержана большинством голосов. Спустя всего полгода проект RGC Production заработал: в мае 2019 года уже была отгружена первая партия продукции — восемь ШГРП.

Лидерство и менеджмент на газораспределительных сетях

Главной целью обучения сотрудников и реализации проектов была потребность в изменениях. Необходимо было встряхнуть людей, которые много лет находились в стабильной среде и показать им возможности положительных изменений, которые могут влиять на бизнес компании в целом.

“Стояла задача: заразить предприятия идеями перемен изнутри, подготовить “агентов изменений” — тех, кто не будет их бояться, а сам будет их проводить”, — рассказывает директор РГК Олег Никоноров.

Идея запустить программу корпоративного обучения: развитие лидерства, обучение основам финансов и менеджменту родилась еще в 2017 году.

“В этом бизнесе сложно заставить людей меняться. Наша добавленная стоимость — это сервис. В такой концепции клиент превыше всего. Но люди на местах долгое время работали при постсоветской системе поставок газа, когда никакого сервиса не было, — говорит Олег Никоноров. — Какие то изменения мы проводили сверху вниз. Но этого не достаточно”.

В первую волну отобрали 50 человек из 19 компаний, работающих под брендом РГК. Был заключен контракт с двумя бизнес-школами: Киево-Могилянской и Львовской.

Обучение проходило в течение первого полугодия 2018 года. По его окончании студенты первой волны разделились на команды с заданием придумать и презентовать проект, который можно внедрить для повышения эффективности работы газораспределительных предприятий.

В ноябре 2018 года состоялась “покупка идей”. 11 команд представили свои проекты руководителям своих компаний.”Там я впервые увидел сражение, запал страстей, конкуренцию среди работников газовых предприятий. Это было круто. Они изменились, они уже никогда не будут прежними”, — говорит Олег Никоноров.

Тогда большинство директоров предприятий РГК отдали свои голоса за производственный проект RGC Production.

Производственной площадкой для реализации проекта был выбран бывший ремонтный цех на “Львовгазе”. Объем инвестиций составил 25 млн грн, срок реализации проекта “с нуля” — от идеи до выпуска первой партии составил всего 6 месяцев.

“По большому счету это был чистый эксперимент — бизнес-проект, подготовленный сборной командой со всех регионов Украины в рамках корпоративного обучения, фактически — выпускная работа превратившаяся в реальное новое, современное производство, — говорит руководитель РГК.

Была и личная финансовая мотивация — за самый лучший проект был предусмотрен приз в 100 тыс. грн на команду. Ребята использовали эти деньги, чтобы съездить за границу всей группой — изучить опыт соседей из ближнего зарубежья, а заодно и отдохнуть.

Олег Никоноров говорит, что дело не в масштабе, а в истории успеха и личной инициативе, идущей изнутри, от сотрудников предприятий. Они запустили производство сами — от идеи до реализации прошло всего полгода.

Сейчас к защите собственных проектов готовятся команды студентов второй волны. На этот раз обучение прошли специалисты поставляющих компаний, которые непосредственно работают с потребителями газа.

“Из первой волны студентов в 50 человек, 14 за полгода заняли должности на уровне заместителя главы правления предприятия, — рассказывает Никоноров. — Очень важно, чтобы люди увидели, что компания меняется изнутри. Что карьерный рост получает не кум-брат-сват, а активный, подготовленный и профессиональный сотрудник”.

По его словам, конкуренция и креатив во второй волне еще больше, чем у предыдущих студентов. А разработанные сотрудниками сервисы выходят за рамки распределения газа.

За дверцами “желтого шкафчика”?

Шкафной газорегуляторный пункт — это те самые желтые ящики с надписями “Огнеопасно! Газ!”. Его основная функция — поддержание давления газа в сети на уровне, нужном для потребителей. В желтом шкафу скрыто оборудование, которое задает постоянное давление газа. Оно же предотвращает скачки давления газа вниз и вверх.

Основная функция газорегуляторного пункта — понижение давления до уровня, приемлемого для клиентского оборудования. Это газовые плиты, котлы, водяные нагреватели. Уровень давления должен быть постоянным, чтобы приборы потребителей работали корректно.

Также желтые шкафы выполняют роль предохранителей при критических колебаниях. Если давление сильно падает, то срабатывает запорный клапан и подача газа просто прекращается.

Точно так же при повышении давления скачок либо корректируется, либо сбрасывается. Так произошло на трех газорегуляторных пунктах в Черниговской области во время пожара на складах боеприпасов в Ичне.

Все это происходит автоматически. Настройки же оборудования производятся вручную сотрудниками газораспределительных компаний. Например, перенастройка газового оборудования происходит регулярно: в начале и по завершению отопительного сезона. Стоимость такого “желтого шкафчика” варьируется от 150 до 250 тысяч гривен.

RGC Production как раз и производит шкафные газорегуляторные пункты — ШГРП. Идея возникла не просто так. Газораспределительные компании давно оказывались перед нелегким выбором: качество и технические характеристики украинской продукции оставляли желать лучшего, европейские же аналоги были в два раза дороже.

Поэтому и возникла идея производить газорегуляторные пункты европейского качества по конкурентной в Украине цене.

В структуре газораспределительных сетей Украины насчитывается около 20 тысяч ШГРП, которые исчерпали свой срок эксплуатации, а тарифные отчисления на их замену остаются очень скромными.

На старых газорегуляторных пунктах регулярно происходят утечки газа. Чем более современным является оборудование, тем они меньше. Некоторые европейские редукторы производят снижение давление газа без потерь и осуществляют сброс давления только в аварийных ситуациях.

Долговечность и качество оборудования газорегуляторного пункта имеет большое значение и может существенно влиять на операционные затраты при эксплуатации. С учетом этих требований применяется порошковая полимерно-пластическая покраска деталей ШГРП.

Вначале комплектующие обрабатываются под пескоструем, который идеально полирует поверхности. Затем на них наносится порошковая краска. А после этого производится запекание в печи.

В результате, на поверхности деталей формируется пластифицированный слой краски. Он более устойчив к атмосферному воздействию и позволяет дольше сохранять оборудование, чем слой желтой краски, нанесенный кисточкой.

За качество сварных швов оборудования отвечает роботизированный сварочный аппарат. Он не только работает быстрее человека, но и обеспечивает большую точность. Все детали со сварочного стенда сразу же отправляются на гидравлические испытания.

Нужно сказать, что все сертификаты соответствия качеству ШГРП разработаны уже с учетом новых требований, синхронизированных с европейскими правилами. По сведениям РГК, порошковая полимерно-пластическая покраска превосходит качеством существующие аналоги оборудования.

В сентябре прошлого года “Региональная газовая компания” присоединилась к Европейской Технической Ассоциации газовой индустрии — MARCOGAZ. Уже тогда в компании сообщили о намерении привести в соответствие к европейским стандартам все технические процессы.

В РГК говорят, что на первом месте даже не желание сэкономить, а лучшее качество. От него в газораспределительном бизнесе зависит безопасность. К тому же, европейское качество — это и более длительные сроки эксплуатации.

“Пока локализация производства не удовлетворяет нас, — утверждает Александр Волович, руководитель проекта RGC Production, — Всего 40% материалов и 30% комплектующих производятся в Украине. Остальное — импорт”.

Причина невысокой локализации заключается в том, что аналогов подобного оборудования в Украине просто не производится. С другой стороны, использование импортной запорной арматуры гарантирует большую надежность оборудования.

На начальном этапе работа RGC Production будет нацелена на внутренний рынок газового оборудования. Из-за нынешней тарифной политики в отношении газораспределительных компаний он будет достаточно узким. Поэтому выход на рынки европейских стран рассматривается как реальная среднесрочная перспектива.

Что касается дальнейшей локализации продукта, то ее процент можно повысить только за счет производства аналогичной продукции в Украине.

“Производство газовой запорной арматуры — перспективная ниша для украинского рынка. Инвестиции в обновление распределительных сетей остаются недостаточными на протяжении многих лет. Поэтому здесь есть огромный потенциал для замены миллионов единиц этого оборудования, — считает Александр Волович. — Не исключено, что украинские газорегуляторные пункты вскоре будут стоять далеко за пределами Украины”.