От нашей страны были практически все. Россию представляли ОАО “Северсталь”, ОАО “Магнитогорский МК”,  ОАО “Новолипецкий МК”, ОАО “Нижнегильский МК”, ОАО “Челябинский МК”, ОАО “Западносибирский МК”, Ассоциация производителей чугуна, корпорация “Чермет России”, ОАО “Тулачермет”, ОАО “Гипромез”, ЗАО “Калугин”. Среди делегатов из дальнего зарубежья — словацкие фирмы “Техсервис“, Мi-Fi-Bu и французская TRB.

Собственно, конференция была специально приурочена к 5-летию ввода в эксплуатацию запорожсталевской доменной печи №3, на которой впервые в отечественной практике был оборудован литейный двор принципиально новой конструкции. В прошлом году опыт работы домны №3 был воплощен в реконструкцию доменной печи №2 “Запорожстали”. Такая кардинальная модернизация доменного производства не могла не привлечь внимание металлургов не только стран СНГ, но и всего мира. Только одни решили сами посетить Запорожье, а другие узнать об этом событии из СМИ или через непосредственных участников. Шила ведь в мешке не утаишь. Особенно, когда речь идет о миллионах, так как серьезные руководители учатся на чужом опыте. Зачем повторять ошибки или вкладывать значительные средства в малоперспективную модернизацию. Доменное производство существует более сотни лет. И новации тут стоят повышенного внимания.

Запорожсталевские нововведения, как отметил во время открытия конференции технический директор комбината Александр Путноки, позволили полностью уловить неорганизованные выбросы при выпуске чугуна и шлака, снизить их потери, достичь минимального расхода огнеупорных материалов, значительно улучшить условия и повысить культуру труда обслуживающего персонала. Но все это — общие выводы, которые, безусловно, являются главным результатом проделанной работы. Специалистов же интересовали и детали…

Прежде, чем обсудить эти самые детали участники конференции ознакомились, причем с неподдельным интересом, с докладами, посвященными инновационным процессам в ГМК Украины, состоянию производства чугуна и новым технологиям доменной плавки в России. Говорили о современных тенденциях развития доменного производства, новых технических решениях при реконструкции и модернизации доменных печей, о конструктивных особенностях гидрофицированных машин для обслуживания доменных печей и о ряде других актуальных тем.

Безусловно, в основном речь шла о проблемах качества и экономии сырья при доменном производстве. С этого ракурса и рассматривались вероятные пути реализации инвестиционных проектов. Много говорилось и об экологическом факторе. И все это имело прямое отношение к опыту эксплуатации новорожденных печей “Запорожстали”.

Сегодня перед доменщиками комбината стоит триединая задача: снижение себестоимости производства, совершенствование технологии и уменьшение вредного влияния на окружающую среду. Много новшеств в этих направлениях удалось внедрить на ДП №3, и еще больше на ДП №2. В результате уже сейчас можно сделать вывод, что комбинат избрал наиболее рациональный путь технического переоснащения доменного производства, позволяющий комплексно решать экономические и экологические проблемы.

Приведем такие цифры. В январе расход кокса по цеху составлял 498 килограммов на тонну выплавленного чугуна при норме 510 кг-т. Это несравнимо с результатом, полученным на ДП №2 — 466 кг-т! И главное — что этот результат закономерен. В чем запорожсталевцы убеждаются с момента ввода печи в эксплуатацию. А преимущество это напрямую связано с установкой аппарата Калугина.

Дело в том, что на ДП №2 установлено три воздухонагревателя Калугина вместо старых четырех, так как они более мощные. Воздухонагреватели позволили нагревать воздух, вдуваемый в доменную печь, до температуры 1200 градусов, при которой получается оптимальный эффект по экономии кокса. Здесь же впервые в доменном цехе были применены теплообменники для подогрева доменного газа и воздуха, поступающего на горелку воздухонагревателя. Отходящие газы, которые раньше уходили в трубу с температурой 400 градусов, теперь используются для подогрева доменного газа и атмосферного воздуха до 170 градусов. На других печах, где нет таких аппаратов, используется малокалорийный доменный газ, обогащенный природным, которого уходит на эти цели 500 кубометров в час. На ДП №2 — ни одного кубометра. Значит, экономится не только кокс, но и природный газ. Такова технология, дающая экономию 360 000 кубометров природного газа в месяц. В денежном выражении экономия составляет около 135 тыс. грн. в месяц, а в год — 1,6 млн. грн. С такой экономией топлива цех работает с момента ввода в эксплуатацию третьего воздухонагревателя Калугина — с декабря 2004 года, ничего не теряя в эффективности производства. И это только на одной печи.

Кроме этого, следует отметить, что благодаря применению теплообменников на ДП №2 достигнуто снижение выбросов оксида углерода на 2,8 тысячи тонн и сернистого ангидрида — на 3,5 тонн.

Продолжая экологический аспект реконструкции, следует отметить, что ввод в эксплуатацию рукавного фильтра на ДП №3 дал возможность достичь снижения выбросов на 1600 тонн в год.

Реконструкцию ДП № 2 со всеми природоохранными объектами комбинат выполнял исключительно за свои средства, как, собственно, и остальные работы по техперевооружению. Риск? Безусловно. Но все предусмотренные проектом новшества внедрены и уже дают свои результаты. Аспирационная установка литейного двора подключена к аспирации ДП №3, так что выбросы железосодержащей пыли уходят в рукавный фильтр, а оттуда отправляются на повторное использование в аглоцех. Действует и новая установка азотоподавления. Реальное снижение вредных выбросов на ДП №2 составит более 3000 тонн в год.

С такими результатами не стыдно и людям показаться. Риск оправдал себя, что в очередной раз подтвердило правильность стратегического направления, выбранного “Запорожсталью”.