Для начала несколько слов об основных мощностях предприятия. В доменном цеху эксплуатируется три печи полезным объемом от 700 до 1033 кубометров (производят как передельный, так и литейный чугун) и совокупной ежегодной мощностью 1,8 млн. тонн чугуна. Притом именно на Петровке впервые в мире в 1957 году на домнах была опробована и внедрена технология вдувания природного газа в горн. Что позволило значительно уменьшить расход кокса и повысить производительность. Еще одной новинкой стало использование с 1956 года повышенного давления газов под колошником домны — примерно с теми же целями.

А на конвертерном производстве в 1956 году впервые в СССР введена выплавка стали с продувкой кислородом по схеме “сверху” в ванне конвертера, что дало возможность получать качественную сталь с низким содержанием азота и иных примесей. Также на ДМЗ им. Петровского впервые в Украине применено оборудование для монолитной футеровки сталеразливочных ковшей дешевым природным формовочным песком, оборудование для набивки футеровки надставок жаростойким бетоном, технология использования измельченной стальной стружки (как в миксере, так и непосредственно в конвертерах). Вся сталь разливается из ковшей, оснащенных шиберными затворами, а так называемая “спокойная” сталь — под пластом теплоизоляционной смеси, позволяющей улучшить качество слитка и повысить выход годного в прокате. Годовая мощность конвертерного цеха — 1,23 млн. тонн.

Наконец, прокатные мощности — это блюминг 1050, рельсобалочный стан 800, сортопрокатный стан 550, толстолистовой стан 3000. Общая производительность — 1,7 млн. тонн в год. Выпускается трубная заготовка, крановые, рудничные и трамвайные рельсы, фасонный профиль, заготовка для сельхозмашиностроения, автообод, толстый лист и др. При этом ряд продуктов завода можно назвать уникальным — это периодический прокат для автомобильной промышленности, бесшеечные трамвайные рельсы, периодические профили для лемехов. Отметим, что в 2008 году освоено изготовление швеллера №30П.

Интересно, что в январе-феврале этого года предприятие уменьшило производство готового проката — в сравнении с аналогичным периодом 2008 года — на 33,6%, до 146 тыс. тонн, стали — на 29,4%, до 154 тыс. тонн, чугуна — на 37,4%, до 149 тыс. тонн. Отдельно в феврале ДМЗ выпустил 66 тыс. тонн проката и по 73 тыс. тонн стали и чугуна.

По оценке наших источников в Минпромполитики, по своим возможностям завод относится к производствам средней мощности, преимущество которых — лучшее маневрирование сортаментом и оперативное выполнение специфических заказов.

Правде в глаза

Вместе с тем, по инсайдерской информации, усредненный износ производственных объектов Петровки сегодня достиг почти 75%, в том числе — здания и сооружения 76%, машины и оборудование — 68%, транспортные средства — 82%. Не удивительно, что в прошлом году Evraz Group назвала модернизацию предприятия безусловным приоритетом развития активов в Украине. Однако к концу 2008 года у холдинга не было даже ориентировочной реконструкционной сметы, что, впрочем, не удивительно с учетом кризиса. Так или иначе, в 2007-08 годах на производстве проходили лишь локальные ремонты, равно как и на всех остальных отечественных активах Evraz Group. Выделим такие капитальные ремонты: первого разряда на ДП №2, третьего (расширенного) разряда на ДП №3, регенеративной группы колодцев рельсобалочного отделения прокатного цеха №1, миксера.

Притом уже с начала минувшего года ДМЗ им. Петровского сократила производство — задолго до старта нынешнего кризиса. Специалисты связывают это именно с устарелостью и изношенностью оборудования завода. И именно это, по словам аналитиков, делает предприятие первым кандидатом “на выбывание” в кризисных условиях — проще говоря, на закрытие. Хотя в Минпромполитики замечают, что российские инвесторы очень не хочет так бесславно расставаться с ключевым активом своего украинского пакета, надеясь, что кризис не затянется слишком долго и что стабилизация доходов позволит все же запустить обновление Петровки.

Впрочем, закрытия не исключают и на самом заводе, в том числе — из-за резко усилившейся конкуренции со стороны меткомпаний Украины. По данным предприятия, с “Азовсталью” и Алчевским меткомбинатом активна конкуренция по сортовому прокату и специальным профилям, с Донецким и Енакиевским метзаводами, Днепровским меткомбинатом им. Дзержинского — по квадратной заготовке, сорту и чугуну. А с Мариупольским меткомбинатом им. Ильича — по чугуну.

Обновить разливку и выжить

Остановимся отдельно на сталеплавильном производстве Петровки. С одной стороны, здесь работает один из первых отечественных конвертерных цехов (три агрегата по 50 кубометров емкости). Оборудование позволяет выполнять обработку жидкими синтетическими шлаками и производить до 70 плавок в сутки. Выплавляется более 70 марок стали — кипящие, спокойные, полуспокойные, конструкционные и низколегированные марки обычного и повышенного качества.

С другой стороны — цех не оснащен непрерывной разливкой. Тогда как известно, что внедрение последней (и машин непрерывного литья заготовок) — органичное и логичное продолжение конвертерного производства. В этой связи эксперты предполагают такие основные направления возможного развития “стального” передела завода: а) полный переход к разливке на МНЛЗ; б) внедрение комплексной внепечной обработки стали; в) посильные меры по снижению энерго- и ресурсопотребления. Как и в иных случаях, это потребует гармонизации всей технологической цепочки, начиная с доменного цеха. Так, современные конвертерные цеха в СНГ и мире непременно имеют в своем составе установки “ковш-печь” и вакууматоры, а также высокопроизводительные МНЛЗ (включая литейно-прокатные агрегаты для получения полосы). Добавим: подобное развитие конвертерного производства предприятия имеет большой потенциал в части роста производительности, а также повышения качества продукции. А значит — является важным фактором сохранения Петровки как металлургического завода.